Annexe A (normative) Modalités d'essai des enduits de sol
En l'absence de normes d'essai pour l'évaluation des critères de performance des enduits de sol avec un revêtement collé, cette Annexe décrit les modalités d'essais en laboratoire spécialisé dans l'étude des enduits de sol qui permettent l'évaluation des performances des enduits de sol selon le Tableau 1 de l'article 7 du présent document.
La NF EN 13813 ne comporte pas actuellement de tels essais.
En aucun cas il ne peut être exigé à l'entreprise de mettre en oeuvre ces essais.
Le laboratoire utilisé doit être conditionné de la manière suivante :
température : 23 ± 2 °C ;
humidité ambiante 50 ± 5 % HR.
A.1 Caractéristiques des produits
A.1.1 Essais sur pâte
A.1.1.1 Préparation de la pâte
L'eau de gâchage utilisée pour la préparation de la pâte est conservée à température ambiante du laboratoire.
-
Taux de gâchage :
Pour les enduits de ragréage autolissant le taux de gâchage (TG) est :
soit celui indiqué pour le produit lorsqu'il correspond à un diamètre d'étalement d'au moins 150 mm à T0 ;
soit celui déterminé par essais successifs d'étalement pour obtenir ce diamètre.
Les modalités de mesure du diamètre d'étalement sont décrites au A.1.1.2.
Ce taux est désigné dans la suite du document par : X %.
-
Gâchage :
La pâte est obtenue par gâchage mécanique à l'aide d'un malaxeur tel que décrit dans la NF EN 1937 en procédant comme suit :
2 kg de poudre sont malaxés dans l'eau ou le liquide de gâchage (eau + résine d'adjuvantation le cas échéant) pendant 1 minute à vitesse lente ou rapide en fonction du produit ;
la paroi du récipient ainsi que le batteur sont raclés à l'aide d'une spatule pour détacher éventuellement la poudre agglomérée ;
la pâte est malaxée pendant 1 minute à vitesse lente ou rapide en fonction du produit. La pâte est alors prête à l'emploi (T0 : temps T = 0).
Des conditions de gâchage différentes (vitesse de gâchage, temps de repos…) indiquées précisément dans la fiche technique du produit peuvent être pratiquées.
A.1.1.2 Diamètre d'étalement
Il est effectué au temps T = 1 minute (aussitôt après gâchage ou après le temps de repos précisé dans la fiche technique du produit).
TG = X %.
Un anneau de diamètre 30 mm et d'une hauteur de 50 mm est placé au centre d'une plaque de verre et rempli de pâte gâchée.
L'anneau est aussitôt soulevé, libérant la pâte qui s'étale sur la plaque de verre.
Après 5 minutes d'attente, on relève les informations suivantes :
diamètre de l'étalement de la pâte, mesuré suivant 2 axes perpendiculaires et exprimé en mm ;
homogénéité de la galette (absence de sédimentation au pourtour).
A.1.1.3 Evolution du diamètre d'étalement
TG = X %.
Le même essai est réalisé après T = 0 et 20 minutes, selon la méthode suivante :
Le produit gâché est conservé dans le bol; après 20 minutes de repos de la pâte gâchée, le récipient est lentement penché et l'on vérifie visuellement que le mélange est homogène, c'est-à-dire qu'il n'y a pas de sédimentation des différents constituants, puis, après 3 tours manuels de pale, l'enduit est versé dans l'anneau et la mesure d'étalement réalisée comme indiqué ci-dessus.
A.1.2 Essais sur produit durci
A.1.2.1 Préparation et conservation des éprouvettes
La pâte est préparée comme indiqué au A.1.1.1 à X %.
Les éprouvettes, de dimensions conformes aux indications définies au A.1.2.2, sont confectionnées dans des moules métalliques. La pâte est versée en une couche.
Sauf indication contraire, elles sont démoulées à 24 h et conservées à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR jusqu'à la date de l'essai.
A.1.2.2 Résistance à la traction par flexion et résistance à la compression
Les essais sont effectués à 7 et 28 jours conformément à la NF EN 196-1 sur des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm (3 éprouvettes pour chaque âge) ; la résistance à la compression est déterminée sur les demi-prismes provenant des éprouvettes après essai de flexion.
A.2 Essais sur maquettes
A.2.1 Préparation et conservation des maquettes
La nature des dalles utilisées pour la confection des maquettes est donnée dans le Tableau A.1.
La pâte est préparée comme indiqué au A.1.1.1.
Les maquettes sont conservées avant conditionnement et jusqu'à la date de l'essai à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR.
A.2.2 Essai d'abrasion TABER
A.2.2.1 Appareillage
Abrasimètre TABER, tel que décrit dans la NF EN ISO 5470-1, équipé de meules H 22 (neuves ou surfacées une seule fois).
Masse additionnelle : 250 g par bras (masse notée 500 g car le bras pèse lui-même 250 g).
A.2.2.2 Confection des éprouvettes
Le support utilisé est une plaque de fibres-ciment de 120 x 120 mm, épaisseur 7 mm : côté « envers de la plaque » (face la plus absorbante au test de la goutte d'eau).
Si le support doit être perforé, la perforation peut être réalisée avant coulage de l'enduit ou après séchage de l'enduit (perforation Ø 6,5 mm au centre du support).
Brosser le support et le stocker 7 jours minimum à (23 °C ± 2) °C et (50 ± 5) % HR.
La pâte est préparée à X % comme indiqué au A.1.1.1 et appliquée en épaisseur de 3 mm. Pour cela, un anneau de 100 mm de diamètre intérieur est disposé sur le support et une pastille de 35 mm de diamètre et 3 mm d'épaisseur est collée au centre de la maquette permettant de créer un évidement central et de régler le niveau de l'enduit. Pour améliorer la planéité de l'enduit, mettre les supports d'aplomb avant coulage et, après coulage, laisser tomber alternativement chaque extrémité de la maquette d'une hauteur de 5 mm environ une dizaine de fois. Réaliser 3 éprouvettes.
A.2.2.3 Conduite de l'essai
Après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, enlever la pastille centrale, perforer le support (Ø 6,5 mm) en son centre si nécessaire, nettoyer à la brosse souple la surface et peser.
Placer les meules (veiller à utiliser 2 meules de même usure) sur l'appareil avec les masses additionnelles et l'éprouvette.
Mettre en place l'aspiration (positionner l'orifice de la buse par rapport à la surface de l'éprouvette à l'aide d'une cale de 3 mm).
Après 50 tours d'essai, dépoussiérer la surface de l'éprouvette et les meules à l'aide d'une « soufflette » (un passage circulaire sur la maquette et un dépoussiérage des meules (~ 5 s)).
Peser l'éprouvette.
Recommencer l'opération à 100, 150 et 200 tours.
Entamer et faire progresser l'essai pour les 3 éprouvettes simultanément c'est-à-dire, faire les 50 tours pour chacune des 3 éprouvettes avant d'entamer les 50 tours suivants (ceci afin d'avoir une usure des meules similaire pour chacune des éprouvettes).
Arrêter l'essai à 200 tours et exprimer les résultats en perte de masse en g.
Indiquer les 4 valeurs et tracer la courbe moyenne.
Si le support est atteint avant la fin de l'essai, indiquer le nombre de tours correspondants.
A.2.3 Essai de chocs coupants
A.2.3.1 Appareillage
L'appareil utilisé est le « perfotest Baronnie » (appareil avec ressort) ou « Cut-test » (masse tombant verticalement), équipé du poinçon 5 dièdres.
A.2.3.2 Confection des maquettes
Les essais sont réalisés sur les maquettes destinées aux essais d'adhérence initiale. La pâte est préparée à X % comme indiqué au A.1.1.1 ou A.2.4.3 et appliquée en épaisseur minimale sur dalle CEN.
A.2.3.3 Conduite de l'essai
L'essai est effectué après le délai de séchage de 3 jours à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR en réalisant un quadrillage à 90° de la surface de l'enduit, par l'intermédiaire de deux chocs successifs. L'énergie de choc à exercer sur le poinçon est de 3,75 J pour le choc à pleine course.
Le résultat est exprimé en nombre de carrés décollés après réalisation de 3 essais soit 3 x 16 carrés.
A.2.4 Essai d'adhérence
A.2.4.1 Appareillage
On utilise un dynamomètre permettant d'exercer un effort de traction de 250 N/s.
Cet effort est transmis par l'intermédiaire de pièces métalliques rigides (50 x 50 mm) destinées à être collées sur la maquette d'essai.
A.2.4.2 Supports
Les dalles utilisées pour les essais sont conditionnées pendant au moins 48 h en ambiance à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR.
« DALLE CEN »
Dalle d'essai béton conforme à la NF EN 12004-2.
« DALLE FERMEE »
Dimensions : 300 x 300 x 40 mm.
Fond de moule : panneau de stratifié lisse ou carrelage.
Huile de démoulage.
Béton : Béton prêt à l'emploi.
Gâchage : 3 litres d'eau par sac de 40 kg.
Ajout : 600 g d'additif à base de silice micronique pour bétons en milieux agressifs.
Vibrage : pervibrage à l'aiguille Ø 25 mm pendant 15 secondes.
Avant utilisation, réaliser un test à la goutte d'eau, celle-ci ne devant pas être absorbée avant 10 minutes. Appliquer le produit sur la face lisse (fond de moule).
A.2.4.3 Définition des essais
Le Tableau A.1 ci-après indique les essais d'adhérence à effectuer, en fonction du support, du primaire, du taux de gâchage et du conditionnement des maquettes.
 : Préparation du support et revêtements de sol souples/NF DTU 53.12 P1-2 (décembre 2020)/image/tab_ALWP_1_2.png)
Tableau A.1 Essais d'adhérence à effectuer
A.2.4.4 Mise en oeuvre des produits
Les primaires sont appliqués suivant les consommations moyennes et temps de séchage minimal préconisés pour le produit.
La dilution des primaires n'est pas admise : ils doivent être utilisés tels qu'ils sont conditionnés.
La pâte est préparée selon les dispositions du A.1.1.1 en utilisant un malaxeur de type planétaire de capacité minimale 5 l et appliquée sur le primaire ou directement sur le support suivant le cas.
A.2.4.5 Conduite de l'essai
Après conditionnement, tronçonner l'enduit à sec jusqu'au support, pour obtenir des surfaces d'essai de dimensions 50 x 50 mm, voir Figure A.1.
Coller les pièces métalliques sur les surfaces d'essais 50 x 50 mm et laisser durcir, voir Figure A.1.
 : Préparation du support et revêtements de sol souples/NF DTU 53.12 P1-2 (décembre 2020)/image/fig_ALWP_1_1.png)
Figure A.1 Collage des pièces métalliques sur la surface de la maquette
Procéder à l'essai de traction sur 9 pastilles.
Pour chaque mesure, on relève la valeur obtenue exprimée en N et le mode de rupture, voir Tableau A.2.
La valeur moyenne de la contrainte de rupture est exprimée en N/mm2. Eliminer les valeurs s'écartant de ± 20 % de la valeur moyenne :
s'il reste cinq valeurs ou plus, recalculer la moyenne ;
s'il reste moins de cinq valeurs, répéter l'essai.
A.2.4.6 Adhérence initiale
Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du A.2.4.2 et A.2.4.4. Les essais de traction sont effectués comme décrit au A.2.4.5 après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR.
A.2.4.7 Adhérence sur support humide et après action de l'eau
Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du A.2.4.2 et A.2.4.4 complétées par les dispositions ci-après.
Déroulement des différentes étapes de l'essai :
Prendre une dalle stabilisée en laboratoire. La protéger sur les chants par un produit étanche (mastic silicone, …) et laisser sécher 2 jours.
L'immerger entièrement pendant 2 jours dans l'eau en laissant reposer la sous-face sur des cales.
Retirer la dalle de l'eau et la laisser sécher 2 h à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR en laissant reposer la sous-face sur des cales.
Etancher la sous-face par un film polyéthylène remontant sur les chants et fixé par un ruban adhésif.
Appliquer le primaire et l'enduit dans la même journée.
Après 6 jours de séchage en laboratoire à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR effectuer tous les tronçonnages de l'enduit et coller toutes les pastilles d'adhérence (16 pastilles).
Le lendemain effectuer les essais de traction à 7 jours comme décrit au A.2.4.5 sur la moitié des pastilles d'adhérence (8 pastilles).
Reprise d'eau par capillarité :
Après les essais d'adhérence ci-dessus et retrait de l'étanchéité en sous-face, pour simuler un revêtement de sol étanche, la surface du produit de préparation de sol est étanchée avec un film polyéthylène débordant sur les chants de la dalle et fixé avec un ruban adhésif.
La dalle est immergée de 5 mm dans un bac à eau en laissant reposer la sous-face sur des cales.
La reprise d'eau est effectuée en ambiance laboratoire à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR pendant 7 jours à l'issue desquels sont effectués les essais de traction comme décrit au A.2.4.5 sur les pastilles d'adhérence restantes (8 pastilles).
A.2.4.8 Adhérence après action de la chaleur
Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du A.2.4.2 et A.2.4.4 et soumises aux conditionnements suivants :
14 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR ;
24 h de reconditionnement à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR.
A l'issue de ce dernier conditionnement les essais de traction sont effectués comme décrit au A.2.4.5.
A.3 Essais sur support bois et panneaux à base de bois
A.3.1 Supports
Panneaux à base de bois (CTBX) de 500 x 500 x 20 mm d'épaisseur pour les essais d'adhérence initiale et après action de l'eau.
Parquet en lames de pin (sans noeud) de largeur 70 mm et de 23 mm d'épaisseur, assemblées par rainures et languettes et vissées sur un cadre en bois (chevrons 6 x 8 cm) de dimensions 490 x 500 mm avec 2 jeux entre lames de respectivement 3 et 5 mm répartis de part et d'autre de la maquette à 2 lames du bord, voir Figure A.2.
 : Préparation du support et revêtements de sol souples/NF DTU 53.12 P1-2 (décembre 2020)/image/fig_ALWP_1_2.png)
Figure A.2 Maquette pour essais d'adhérence sur support bois ou à base de bois
A.3.2 Adhérence initiale sur support bois (support CTBX)
Les produits sont mis en oeuvre suivant les indications du A.2.4.4 avec le primaire adapté.
L'enduit est appliqué en épaisseur maximale labo, définie au Tableau A.1.
Après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, effectuer sur 9 pastilles les essais de traction comme décrit au A.2.4.5 sans découpe préalable.
A.3.3 Adhérence après action de l'eau (support CTBX)
Les produits sont mis en oeuvre suivant les indications du A.2.4.4 avec le primaire adapté.
Appliquer l'enduit en épaisseur minimale indiquée pour le produit.
Après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, coller des baguettes de hauteur 20 mm sur l'enduit de manière à former un bac étanche et coller 16 pastilles pour les essais de traction ultérieurs.
Remplir d'eau le bac ainsi formé sur une hauteur minimale de 10 mm.
Après 24 h de conditionnement à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, vider l'eau et effectuer sur au moins 8 pastilles les essais de traction comme décrit au A.2.4.5 sans découpe préalable.
Après 3 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, effectuer sur au moins 8 pastilles les essais de traction comme décrit au A.2.4.5 sans découpe préalable.
A.3.4 Tenue à la fissuration et adhérence (parquet en lames)
L'essai doit être réalisé sans traitement spécifique du joint de 3 mm et avec traitement éventuel du joint de 5 mm.
Les produits sont mis en oeuvre suivant les indications du A.2.4.4 avec le primaire adapté.
Appliquer sur le parquet décrit au A.3.1 l'enduit en épaisseur minimale prescrite pour le produit. Laisser sécher 28 jours à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR.
Pendant les 28 jours de séchage, l'apparition éventuelle de fissures (notamment au droit des joints entre lames), et leur progression sont notées.
Après les 28 jours de séchage, effectuer sur 9 pastilles (voir Figure A.2) les essais de traction comme décrit au A.2.4.5 sans découpe préalable.
A.4 Essai d'adhérence sur carrelage
A.4.1 A.4.1
« GRES CERAME » : carreau pleinement vitrifié (E ≤ 0,5 %, groupe B1a) conforme à l'Annexe de la NF EN 14411 traitant des exigences des carreaux céramiques pressés à sec présentant une faible absorption d'eau E ≤ 0,5 % Groupe BIa, de dimensions 30 x 30 cm.
Coller le carreau au moyen d'une colle époxy sur une dalle en béton.
A.4.2 Adhérence
Les produits sont mis en oeuvre suivant les indications du A.2.4.4 avec le primaire adapté à l'enduit.
Appliquer l'enduit en épaisseur maximale d'emploi du produit.
Après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, réaliser l'essai de traction comme décrit au A.2.4.5.
A.5 Essai d'adhérence sur dalles plastiques semi-flexibles
A.5.1 Support
Dalles plastiques semi-flexibles épaisseur 2,5 mm.
Coller la dalle au moyen d'une colle époxy sur une dalle en béton.
La dalle est, au préalable, légèrement poncée avec du papier abrasif (grains de 80) puis nettoyée avec une lessive sodée en cristaux (par exemple lessive St Marc ou équivalent diluée à 20 g pour 1 l d'eau) et rincée soigneusement à l'eau puis séchée.
A.5.2 Adhérence
Les produits sont mis en oeuvre suivant les indications du A.2.4.4 avec le primaire adapté à l'enduit.
Appliquer l'enduit en épaisseur maximale d'emploi du produit.
Après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, réaliser l'essai de traction comme décrit au A.2.4.5.
A.6 Essai d'adhérence sur support à liant de sulfate de calcium de référence
A.6.1 Support
A.6.1.1 Formulation et fabrication
A.6.1.1.1 Choix des matériaux
Le liant est à base de sulfate de calcium, CAB 30 selon la norme NF EN 13454-1, et fluidifié à l'aide d'un super plastifiant adapté à la formulation de chape fluide et livré avec le liant.
Le sable utilisé doit être conforme à l'article 10 de la norme NF P 18-545 (septembre 2011) et NF EN 12620+A1. Ces caractéristiques doivent être au minimum de code C sauf pour la propreté de code PA. Il est constitué d'un mélange de :
50% de sable 0/4 mm roulé siliceux ;
25% de sable 0,4/0,8 siliceux ;
25% de sable 0,2/0,5 siliceux.
L'emploi de sable à lapin ou de sablon est proscrit, ainsi que celui du sable de dune non lavé.
A.6.1.1.2 Formulation
La formulation doit être la suivante :
liant : 600 kg/m3 +/- 20kg/m3 ;
sable : 1150 à 1250 kg/m3 ;
eau : environ 300 kg/m3 (selon étalement initial du A.6.1.2).
A.6.1.1.3 Fabrication
mise en place d'un film de polyéthylène dans un cadre de grandes dimensions ;
mélange dans une bétonnière de 200 litres ;
pompage à l'aide d'une pompe industrielle et coulage sur une épaisseur de 40 mm réglée à l'aide de piges ;
passage croisé du balai ;
ponçage industriel sur 100 % de la surface à l'abrasif jusqu'à l'apparition des grains de sable sur toute la surface ;
séchage pendant 3 à 4 semaines à l'abri des courants d'air ;
découpe à la scie circulaire de dalles de 25 x 35 cm ;
dépoussiérage à l'aide d'un aspirateur, d'une brosse non métallique ou d'un pinceau large.
La dalle obtenue avec le liant LA CHAPE LIQUIDE à base de sulfate de calcium, CAB 30 selon la norme NF EN 13454-1, produit par la Société ANHYDRITEC, et du sable de dimension < 4 mm : mélange de 50% de sable 0/4R de SA ROBERT NIOCHE, 25% de sable HN 0,4/0,8 et 25% de sable HN31 0,2/0,5 de la Société SIBELCO, de dimensions 45x25x3,5, dite « dalle de référence », de formule 2 - support type N, fabriquée par la Société ANHYDRITEC, 635 avenue Louis Boudin F-84800 L'Isle-sur-la-Sorgue, répond aux exigences ci-dessus.
A.6.1.2 Caractérisation du support de référence
Tous les essais sont réalisés sur le support poncé. L'ensemble de ces résultats doit être communiqué lors de la fourniture des supports de référence.
c) Rhéologie
Les formulations sont réalisées avec un étalement de 260 ± 20 mm.
d) Résistances mécaniques
Les essais de compression et de traction sont réalisés sur 3 éprouvettes 4 x 4 x 16 cm de mortier, démoulées à 48 h puis conservées à 20°C et 65 % d'humidité pendant 28 jours.
Valeurs en compression comprises entre 17 et 25 N/mm2 et en flexion entre 4 et 6 N/mm2.
e) Comportement à l'essai de quadrillage
Trois mesures correspondant aux différentes positions possibles sont réalisées à l'aide du test « RI-RI » (richtig ritzen). Le résultat correspond à la position ou charge en kilogrammes pour obtenir une cohésion en angle.
Tolérance minimum : niveau 2.
f) Porosité : Cohésion de la chape
Quatre mesures sont réalisées à l'aide d'une pipe de Karsten de 30 mL. La valeur retenue est le volume absorbé à 15 minutes : il doit être compris entre 5 et 10 mL (graduation 18 et 35 de la pipe de Karsten).
g) Cohésion du support de référence
Cet essai doit être réalisé après démoulage puis étuvage à 45°C et stabilisation à 20°C, 65 % d'humidité relative pendant 4 heures : 5 essais d'arrachement effectués à l'aide d'une pastille (diamètre 5 cm ou carré de 5 cm de côté), collée sur la surface d'une dalle de 25 x 35 cm à l'aide d'une colle réactive.
Utiliser par exemple du Scotch Weld de référence 1838 B/A.
Tolérance : Valeur supérieure à 1,5 N/mm2.
A.6.2 Adhérence
Les produits sont mis en oeuvre suivant les indications du A.2.4.4 avec le primaire adapté à l'enduit, aux anciens supports à base de liant hydraulique et aux anciennes chapes à base de liant à base de sulfate de calcium.
L'enduit est préparé au taux de gâchage X%, conformément au A.1.1.1, puis appliqué en épaisseur minimale d'emploi du produit.
Après 28 jours de séchage à (23 ± 2) °C et (50 ± 5) % HR, réaliser l'essai de traction comme décrit au A.2.4.5.
A.7 Modes de rupture
 : Préparation du support et revêtements de sol souples/NF DTU 53.12 P1-2 (décembre 2020)/image/tab_ALWP_1_3.png)
Tableau A.2 Essais d'adhérence - Modes de rupture