Titre I Fabrication
Le présent titre I ne s'applique pas aux panneaux provenant d'une fabrication contrôlée en usine et titulaire d'un certificat de qualification délivré par un organisme certificateur agréé par les instances compétentes.
Chapitre I Objet
Le Titre I indique les méthodes et précautions permettant, dans les conditions courantes, de fabriquer des panneaux qui, conçus comme l'indique le Mémento n° 22.1, présentent les qualités nécessaires à leur emploi.
Pour l'essentiel, ces qualités sont les suivantes :
Résistance de l'ancrage dans les panneaux des dispositifs de manutention et d'étayage.
Résistance des panneaux eux-mêmes aux sollicitations qu'ils subissent aux divers stades (démoulage, manutention, transport, mise en oeuvre, fonctionnement en service).
Résistance de l'ancrage dans les panneaux des accessoires destinés à la fixation des panneaux au stade du montage et au stade définitif, à la fixation sur les panneaux des ouvrages annexes (menuiseries par exemple)
Compacité et imperméabilité du béton, aussi bien en partie courante qu'à proximité des rives et des arêtes.
Intégrité des formes, notamment celles des languettes que comportent les rives.
Précision dimensionnelle (les tolérances à respecter sont indiquées au chapitre V).
Aspect et conservation dans le temps des parements extérieurs, de leur revêtement éventuel incorporé et des arêtes qui les délimitent.
Durabilité du béton et des matériaux qui lui sont associés (acier en particulier), des ouvrages annexes incorporés aux panneaux (menuiserie notamment) et des divers accessoires scellés ou noyés.
Chapitre II Matériaux et éléments constitutifs des panneaux
2.1 Généralités
Les matériaux doivent répondre aux prescriptions générales du DTU n° 21 et aux prescriptions particulières ci-après.
2.2 Adjuvants
Sauf indication contraire des Documents Particuliers du Marché, parmi les adjuvants admis par les prescriptions générales du DTU n° 21, les adjuvants contenant des chlorures ne sont utilisés que dans les limites prévues par le DTU n° 21.4.
Des essais préalables sont recommandés en particulier lorsque le choix se porte sur des adjuvants ne bénéficiant pas d'un Agrément de la Commission Permanente des Liants Hydrauliques et des Adjuvants du Béton (COPLA). Ils sont nécessaires, notamment lorsque l'effet de l'adjuvant risque de dépendre beaucoup de ses conditions d'emploi. C'est le cas par exemple pour les retardateurs de prise utilisés parfois pour la réalisation de parements lavés.
2.3 Granulats
2.3.1 Granulats du béton de masse
Grosseur
La classe granulaire des granulats, fonction de l'épaisseur des parties minces des panneaux à fabriquer et de la distance entre les armatures ainsi qu'entre une armature et la paroi du moule, doit être choisie conformément aux Règles BAEL.
Autres caractéristiques
Pour leurs autres caractéristiques, les granulats doivent être conformes à la norme NF P 18-301.
Il est rappelé que la propreté des granulats, caractérisée par l'équivalent de sable, est une caractéristique importante pour la qualité des mortiers et bétons. Les granulats doivent en particulier être exempts de toute matière étrangère, telles que scories, gypse, débris de bois, matières organiques, etc.
2.3.2 Granulats pour parements décoratifs
Les granulats destinés à rester apparents sont choisis, pour leurs qualités d'aspect, parmi les granulats lourds conformes à la norme NF P 18-301.
L'utilisation de granulats qui à certains égards - présence de certains minéraux notamment - ne satisfont pas à toutes les prescriptions de la norme NF P 18-301, est possible si ces granulats sont choisis de telle sorte que leur tenue, l'adhérence du ciment, etc., soient cependant durablement assurées.
En outre, ils ne doivent pas contenir de grains de pyrite. Leurs caractéristiques particulières, grosseur, formes, teinte... sont définies par des Documents Particuliers du Marché.
2.4 Aciers pour armatures
Caractéristiques des aciers
Treillis soudé
Dans le cas où l'armature comprend du treillis soudé, celui-ci doit être en panneaux plans ou préformés selon la forme de la pièce à réaliser.
Les difficultés de redressement du treillis soudé en rouleaux conduisent pratiquement à n'utiliser pour la fabrication d'armatures planes que du treillis soudé livré en panneaux.
Boucles de levage
Pour la fabrication de boucles de levage à partir de rond à béton, on doit utiliser des ronds lisses de nuance Fe E 24, de diamètre minimal 10 mm.
Les boucles doivent être fabriquées par enroulement autour d'un mandrin dont le diamètre doit être supérieur à 4 fois le diamètre de la barre utilisée.
Ce façonnage est interdit lorsque la température ambiante est inférieure à 0 °C.
Il est déconseillé lorsque cette température est inférieure à 5 °C.
Nuances des aciers doux
Lorsque les marques d'identification et les conditions de stockage ne permettent pas de distinguer à coup sûr les nuances Fe E 22 et Fe E 24 et lorsque les dispositifs de levage et de manutention sont réalisés à partir de rond à béton, la nuance Fe E 24 doit être seule utilisée.
2.5 Matériaux de revêtement muraux scellés
D'autres matériaux que ceux mentionnés ci-contre sont utilisables si leur mode de scellement permet de garantir leur tenue.
2.5.1 Granulats
2.5.2 Autres matériaux
Les matériaux à utiliser sont ceux visés par le DTU n° 55.1 « Revêtements muraux scellés ».
Sont également utilisables les matériaux faisant l'objet d'un Avis Technique comme revêtement extérieur sur support en mortier ou en béton.
2.6 Menuiseries ou précadres à incorporer
Les menuiseries à incorporer doivent être conformes aux normes NF P 20-302, 23-305, 24-301 et 24-351 concernant les menuiseries en bois ou en métal.
Elles peuvent aussi être choisies parmi les menuiseries extérieures faisant l'objet d'un Avis Technique et sous réserve des limitations d'emploi prévues par cet Avis.
En particulier, les menuiseries en matière plastique doivent faire l'objet d'un Avis Technique visant leur incorporation dans le béton.
Les menuiseries en bois doivent comporter une protection hydrofuge au moins sur les faces destinées à être en contact avec le béton frais et, le cas échéant, avec l'ambiance humide de traitement thermique.
Les menuiseries en acier galvanisé doivent comporter une protection par peinture au moins sur les faces destinées à être en contact avec le béton frais.
Sur les faces destinées à être vues, les menuiseries en aluminium ou en acier inoxydable doivent comporter la protection prévue dans le DTU n° 37.1 préservant le métal apparent du contact direct avec le béton frais.
Les matériaux utilisés pour la fabrication des précadres doivent être choisis parmi ceux utilisés pour la fabrication de menuiseries, tels qu'ils sont définis dans les normes en vigueur citées ci-dessus, et leur protection doit être au moins égale à celle des menuiseries fabriquées à partir du même matériau.
Les menuiseries et précadres en bois qui, pour réaliser l'étanchéité du joint entre dormant et béton, font appel à une lame embrevée dans le chant du dormant, ne doivent être équipés de cette lame qu'au moment de leur mise en place dans les moules.
2.7 Accessoires
Les accessoires destinés à être noyés dans le béton doivent être d'un matériau durable ou rendu tel.
Les accessoires en bois doivent être d'une essence durable ou rendue telle grâce à un traitement en profondeur (injection sous pression par exemple), avec un produit répondant aux prescriptions de la marque de qualité « CTB-F ».
Les accessoires métalliques non complètement noyés dans le béton des panneaux ou dans le béton qui sera coulé sur le chantier, doivent comporter une protection durable contre la corrosion.
On peut s'inspirer à ce sujet de la norme NF P 24-351 « Protection des fenêtres et portes-fenêtres métalliques contre la corrosion ».
Les accessoires doivent avoir une forme leur permettant de trouver dans le béton l'ancrage nécessaire, compte tenu de leur fonction. En particulier, les taquets de bois doivent avoir une section en queue d'aronde ou être lardés de clous. Ils doivent, en outre, être faits de bois dur.
Chapitre III Confection des bétons
3.1 Généralités
3.1.1 Prescriptions applicables
La confection doit répondre aux prescriptions générales du Cahier des Charges DTU n° 21 et aux prescriptions particulières ci-après.
Pour les points visés à la fois par des prescriptions générales et par des prescriptions particulières, ce sont ces dernières qui prévalent.
3.1.2 Composition - justification au regard des prescriptions particulières
Les prescriptions ci-après relatives aux compositions sont applicables dans tous les cas où il n'existe pas dans les Documents Particuliers du Marché de prescriptions à ce sujet.
La satisfaction à ces prescriptions peut être justifiée soit par référence à des résultats expérimentaux antérieurs, soit au moyen d'essais préliminaires d'étude et de convenance réalisés avant tout commencement d'exécution conformément à la norme NF P 18-404.
3.2 Caractéristiques des bétons
La composition des bétons doit être choisie compte tenu des conditions réelles de mise en oeuvre (ferraillage, mode de serrage, traitement thermique, etc.) en vue d'obtenir :
la résistance mécanique nécessaire ;
une faible fissurabilité ;
une compacité et une imperméabilité satisfaisantes, dans tout le volume des pièces et notamment au voisinage des rives et des arêtes ;
une protection et un enrobage correct des aciers.
Il faut remarquer que la nécessité d'une durabilité convenable peut imposer une composition à laquelle correspond une résistance surabondante par rapport aux exigences du calcul. En d'autres termes, une résistance suffisante du béton au regard des vérifications de stabilité peut ne pas garantir la durabilité.
Sauf justification fondée sur l'expérience, le dosage en eau et en ciment doit répondre aux prescriptions ci-après :
le dosage en ciment des bétons doit être au moins de 300 kg par m³ de béton en place ;
la plasticité doit être ajustée au minimum compatible avec le mode de serrage utilisé. Sauf étude spéciale, l'affaissement au cône d'Abrams doit être inférieur à 12 cm (voir norme NF P 18-451).
En cas d'emploi d'adjuvants fluidifiants, l'affaissement peut atteindre des valeurs plus élevées.
Cas particulier du béton prêt à l'emploi
S'il est fait appel à du béton prêt à l'emploi, il doit être conforme à la norme NF P 18-305.
S'il s'agit d'un béton à caractéristiques normalisées, il doit appartenir à la catégorie des bétons fins ou à la catégorie des bétons moyens, être de la classe de consistance F (ferme) ou P (plastique) et sa classe de résistance doit être au moins égale à B 250.
S'il s'agit d'un béton à caractéristiques spécifiées, ces caractéristiques doivent satisfaire aux prescriptions précédentes.
3.3 Confection
3.3.1 Correction de la composition
Le dosage en eau est corrigé chaque fois qu'il est nécessaire pour tenir compte des variations de l'humidité, de la nature et de la granularité des granulats, de la finesse du ciment et, le cas échéant, de la vapeur directement introduite dans le béton au cours du malaxage.
Les corrections du dosage en eau et en éléments fins sont généralement guidées soit par les variations mesurées de l'humidité du granulat, soit par les variations de la plasticité du mélange.
Ce dernier critère a l'avantage d'intégrer les influences de tous les facteurs de variation, d'être significatif quant à l'ouvrabilité et de permettre des vérifications aisées.
3.3.2 Malaxage avec injection de vapeur
L'injection ne doit survenir qu'après un premier mouillage des constituants.
3.3.3 Délais de mise en oeuvre des bétons
Ces délais sont ceux fixés par les Prescriptions Générales du DTU n° 21.
Chapitre IV Fabrication des panneaux
Le présent chapitre ne vise que la fabrication en moule horizontal.
4.1 Généralités
La fabrication doit s'effectuer conformément aux plans notamment en ce qui concerne le coffrage, le ferraillage, l'incorporation des accessoires divers, etc., pour chacun des panneaux à fabriquer.
4.2 Lieu de fabrication
Le lieu de fabrication doit être situé, organisé et équipé de telle sorte que les panneaux en cours de fabrication soient abrités de la pluie, du soleil et des vents desséchants et que la température du béton soit en tout point au moins égale à 5 ° C pendant les 24 heures qui suivent la mise en place du béton.
4.3 Moules
Les moules doivent avoir les caractéristiques suivantes :
4.3.1 Etanchéité
Grâce à leur conception et aux assemblages entre leurs différentes parties, les moules ne doivent pas permettre de fuite notable de laitance.
L'organisation d'ensemble des moules doit de plus être telle que, compte tenu des sollicitations lors de l'emploi courant et de l'entretien, cette étanchéité soit conservée pendant toute la période d'utilisation des moules.
4.3.2 Précision dimensionnelle
Les moules doivent avoir et conserver une précision dimensionnelle compatible avec la précision dimensionnelle exigée pour les panneaux préfabriqués (voir chapitre V).
4.4 Fabrication
L'ordre dans lequel les opérations sont mentionnées dans le paragraphe 4.4 n'est pas nécessairement l'ordre chronologique. Certains processus de fabrication peuvent en effet exiger l'intervention de telles ou telles opérations élémentaires.
4.4.1 Préparation du moule
Après nettoyage des différentes parties du moule qui doivent être débarrassées de toute trace de béton, mortier, etc., la préparation du moule doit s'effectuer comme suit :
4.4.1.1 Traitement en vue du démoulage
S'il est fait appel à un démoulant, celui-ci doit ou être compatible avec les peintures et revêtements prévus sur les faces considérées, ou pouvoir être enlevé.
Pour apprécier la possibilité de débarrasser du démoulant une surface moulée, on peut se référer aux « Recommandations professionnelles relatives à l'utilisation des démoulants » ( Annales ITBTP n° 357, octobre 1977).
Il doit être réparti régulièrement de telle sorte que l'on évite toute accumulation locale, notamment au voisinage des arêtes.
4.4.1.2 Eléments incorporés
Il est rappelé que (§ 2.6) les menuiseries et précadres en bois qui, pour réaliser l'étanchéité du joint entre dormant et béton, font appel à une lame embrevée dans le chant du dormant, ne doivent être équipés de cette lame que peu avant la mise en place du dormant dans le moule.
Les éléments incorporés divers, taquets scellés, douilles filetées, pattes, dispositifs de manutention, menuiseries, etc., doivent être fixés sur les moules suivant les indications des plans et de telle sorte qu'ils ne puissent ni se déplacer ni se déformer sensiblement durant la mise en oeuvre et le serrage du béton.
Pour les menuiseries notamment, un dispositif (entretoisement par exemple) doit empêcher la déformation des dormants sous la poussée du béton frais.
Les dormants et précadres doivent être fixés sur un support de bonne planéité d'ensemble.
Les retouches de la protection des menuiseries métalliques et autres éléments incorporés métalliques qui aurait été détériorée au cours de la mise en place de ces éléments dans les moules doivent être effectuées conformément au DTU n° 37.1.
L'incorporation des dispositifs de manutention doit s'effectuer, notamment en ce qui concerne leur position et leur liaison avec les armatures, conformément aux spécifications du fournisseur de ces dispositifs.
La distance entre les clous ou les pattes de scellement des menuiseries ou d'autres accessoires en acier ordinaire non protégé d'une part et les parois du moule définissant une face extérieure d'autre part doit être de 3 cm au moins (1,5 cm s'il s'agit de dispositifs galvanisés).
Pour les taquets scellés, cette distance doit être au moins de 2 cm pour les taquets en bois et de 1,5 cm pour les taquets en matière plastique.
La mise en place des éléments incorporés doit être faite de telle sorte que soit évité le contact entre accessoires de natures différentes dont la corrosion pourrait être déclenchée ou accélérée par ce contact.
Il est en particulier indispensable d'éviter le contact entre l'acier (d'armature par exemple) et l'aluminium des dormants de menuiserie.
4.4.1.3 Mise en place des armatures
Les armatures, conformes au plan de ferraillage, doivent être munies de cales ou disposées de telle sorte que soit obtenu un enrobage effectif de 2,5 cm au moins, sur toutes les faces extérieures des panneaux et de 1 cm au moins sur toutes les faces intérieures.
Les épaisseurs minimales effectives d'enrobage de 2,5 et 1 cm correspondent aux épaisseurs nominales d'enrobage de 3 et 1,5 cm et à l'écart maximal admissible de - 0,5 cm.
Si la face de parement extérieur est en béton à granulats apparents (béton lavé, sablé, brossé, bouchardé), la cote effective minimale de 2,5 cm est portée à 3 cm et comptée à partir du fond des creux entre granulats.
Pour les revêtements scellés (grès cérame, pâte de verre), l'épaisseur du revêtement peut être prise en compte pour 0,5 cm dans les 2,5 cm.
Les cotes d'enrobage ci-dessus doivent être augmentées si l'atmosphère du lieu de construction est particulièrement agressive (zones littorales ; zones industrielles à atmosphère corrosive, etc.).
Pour cette augmentation, on peut s'inspirer des prescriptions de l' article A 71 des Règles BAEL.
Si l'assemblage des parties constitutives du ferraillage s'effectue dans le moule, on doit éviter la chute de fragments de fil à ligaturer sur le fond du moule.
Cette précaution est particulièrement importante lorsque la face de fond de moule est destinée à rester sans revêtement.
Lorsque certaines armatures des panneaux sont repliées contre les joues de moule de façon à constituer armatures en attente après dépliage, les parties courbées de ces armatures doivent être comprises dans un matériau que l'on puisse enlever aisément après démoulage des panneaux.
Les barres peuvent ainsi être dépliées de telle sorte que leur partie en attente soit dans le prolongement de leur partie scellée dans le béton des panneaux.
4.4.2 Bétonnage
Le déversement du béton, sa répartition dans le moule, son serrage doivent permettre d'obtenir un béton homogène et compact dans toute sa masse, et des surfaces extérieures dont le bullage satisfasse à l' article 5.3.
4.4.3 Revêtements et parements extérieurs
Seuls sont ici envisagés, pour les granulats apparents et les revêtements scellés visés à l' article 2.5, leurs modes de réalisation ou d'incorporation les plus fréquents en-dessus ou en fond de moule.
4.4.3.1 Granulats apparents
Les techniques de réalisation de granulats apparents sont très diverses. On peut :
soit faire apparaître les granulats du béton de masse ;
soit faire apparaître des granulats spéciaux, enchâssés dans le béton de masse ou constitutifs d'une couche de béton spécial. Le mortier de ce béton spécial est généralement fortement dosé en ciment, par exemple à raison d'une partie de ciment pour deux parties de sable, soit à environ 550 kg de ciment par m³.
Ces techniques se pratiquent :
par lavage ou brossage du béton frais du dessus de moule ou d'une couche de béton mise en place sur le fond de moule et dont le durcissement a été retardé à l'aide d'un adjuvant. Dans ce dernier cas et surtout lorsque la fabrication met en jeu un traitement thermique pour l'accélération du durcissement du béton de masse, il est recommandé de procéder à des essais préalables du produit retardateur choisi ;
par nettoyage des granulats que l'on a posés sur un lit de sable en fond de moule avant mise en place du béton de masse ;
par bouchardage ou sablage du béton durci ;
et par d'autres techniques : béton cassé après moulage sur un fond de moule spécial, polissage, grésage, etc.
Ils doivent être uniformément répartis sur la surface du parement et ils ne doivent pas être déchaussés sur plus de la moitié de leur épaisseur.
Lorsqu'ils sont réalisés en dessus de moule avec mise en oeuvre d'une couche superficielle de béton spécial, la pose de cette couche sur le béton de masse doit intervenir au plus tard 1/2 heure avant le début de prise de celui-ci.
Le lavage à l'acide chlorhydrique dilué n'est admis que comme une phase terminale du lavage à l'eau destinée à faire disparaître le voile de ciment qui subsiste parfois sur les granulats.
Il ne doit être exécuté qu'après durcissement avancé du mortier de scellement des granulats, à l'aide d'acide très dilué. Il doit être suivi d'un rinçage abondant à l'eau claire. Il doit en outre s'accompagner de précautions particulières préservant les menuiseries métalliques incorporées du contact de l'acide.
Un taux de dilution convenable est d'un volume d'acide du commerce à N/10 pour 10 volumes d'eau.
4.4.3.2 Revêtements scellés
Le scellement des revêtements en préfabrication peut s'effectuer en fond de moule ou en-dessus de moule, avec ou sans utilisation d'une couche de mortier de scellement pouvant contenir des adjuvants d'adhérence.
Il peut aussi s'effectuer en-dessus de moule par collage sur béton durci.
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Quelle que soit la méthode de scellement utilisée, les revêtements scellés doivent généralement être sertis par un listel de béton ou de mortier. Un listel n'est toutefois pas nécessaire au raccordement entre deux surfaces formant un angle saillant obtus ou droit si l'on utilise des éléments spéciaux (éléments de grès cérame à bord rond par exemple) ou si le chant des éléments est masqué le long de l'arête par un mince cordon protecteur fait du mortier de remplissage des joints.
Cette solution implique des précautions de manutention et de transport telles que le cordon de mortier n'ait pas à subir de sollicitations mécaniques.
Il est de plus recommandé de ne la mettre en pratique que lorsque les éléments de revêtement sont assez grands (3 × 3 cm au moins).
Un listel n'est pas non plus nécessaire au raccordement entre deux surfaces formant un angle rentrant.
La couche de mortier de scellement éventuel doit être dosée à raison d'une partie de ciment pour deux parties de sable fin, soit à environ 550 kg de ciment par m³.
L'addition au mortier de scellement d'adjuvants d'adhérence (acétate de polyvinyle par exemple) doit s'effectuer en quantité modérée, conforme aux indications du fournisseur d'adjuvant et compte tenu de la température que doit atteindre normalement le mortier peu de temps après sa mise en place.
Les effets de certains adjuvants peuvent être nuls ou même négatifs, si le mortier qui les contient est porté à bref délai à des températures moyennes ou élevées. Pour un certain nombre d'entre eux, le mortier frais ne devrait pas être porté à plus de 35 ou 40 °C. Une température trop basse peut aussi être néfaste pour certains produits.
Les mortiers-colles doivent être utilisés conformément aux Avis Techniques dont ils font l'objet.
Lorsqu'un mortier-colle est utilisé en fond de moule et si cette utilisation n'est pas envisagée par l'Avis Technique correspondant, des vérifications de l'aptitude à cette utilisation sont nécessaires, notamment en ce qui concerne les températures atteintes par le mortier-colle lors du traitement thermique éventuel.
Les joints entre éléments de revêtement doivent être de largeur constante. On doit notamment prendre toutes précautions pour que les joints entre plaques de revêtement soient de largeur peu différente de celle des joints courants.
En ce qui concerne la largeur des joints entre éléments, les revêtements sont à utiliser selon les règles qui leur sont propres dans le cas de scellement sur paroi verticale extérieure.
L'utilisation de croisillons spéciaux en plastique définissant la largeur des joints entre plaques de revêtement est recommandée.
Après scellement, les joints entre éléments de revêtement doivent être rebouchés au coulis de ciment pur ou au mortier fin dosé comme ci-dessus.
Lorsqu'il est mis en place en fond de moule, le revêtement doit être fixé sur la ou les parois du moule de telle sorte que le revêtement fini ait la planéité souhaitée (le revêtement ne doit comporter ni pli ni balèvre).
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Lorsque le fond de moule est à température basse ou moyenne (< 30 °C) et si la température d'ambiance n'excède pas 25 °C, le délai entre la pose du mortier de scellement sur le revêtement fixé en fond de moule et la mise en place du béton peut atteindre 1 heure 30 au maximum.
Ce délai est à réduire si la température du fond de moule est supérieure à 30 °C ou la température d'ambiance à 25 °C.
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Lorsque le scellement s'effectue en dessus de moule, directement dans le béton de masse, le délai entre la fin de mise en place du béton et la pose du revêtement ne doit pas excéder une heure si la température d'ambiance et la température du béton ne dépassent pas 25 °C pendant ce délai.
Ce délai d'une heure est à réduire si la température d'ambiance ou celle du béton est supérieure à 25 °C.
4.4.3.3 Parement taloché ou lissé en dessus de moule
Le travail à la taloche ou à la lisseuse doit intervenir dans la demi-heure qui suit le début de prise du mortier ou du béton superficiel.
Ce délai doit être abrégé si la température du béton ou de l'ambiance dépasse 25 °C.
Le poudrage est autorisé sur les mortiers ou bétons ressuants s'il est modéré et régulier et s'il s'effectue avec un mélange de ciment et de sable très fin en proportions égales.
Le poudrage au ciment pur est interdit.
4.4.3.4 Parement extérieur en béton destiné à rester apparent
Les spécifications relatives à la forme, à l'état de surface et à la teinte du parement sont définies par les Documents Particuliers du Marché.
L'état de surface et la teinte du béton sont les critères de qualité principaux.
Les précautions indispensables, s'il est formulé une exigence assez rigoureuse d'uniformité ou de constance de teinte, concernent :
les matériaux de base, sable et ciment notamment, que l'on est parfois conduit à approvisionner en grandes quantités pour éviter les conséquences des variations souvent inévitables des caractéristiques des fournitures ;
éventuellement le dosage en pigments ;
les moules, dont les défauts d'étanchéité se traduisent par des hétérogénéités d'aspect ;
la nature des démoulants et la régularité de la couche qu'ils forment dans le moule ;
le mode de mise en place du béton ;
les conditions de température et d'humidité lors du durcissement.
4.4.4 Durcissement accéléré par traitement thermique
Sauf justifications particulières, les caractéristiques du traitement thermique éventuel doivent satisfaire aux conditions suivantes :
si le moule est lui-même chauffant, sa température au moment de la mise en place du béton ne doit pas être supérieure de plus de 20 °C à celle du béton ;
durant les deux heures qui suivent la mise en place du béton, la vitesse de montée en température du béton ne doit pas excéder 25 °C/h ;
la température du béton ne doit en aucun point excéder 70 °C ;
les écarts de température entre deux points d'un même panneau en cours de traitement ne doivent pas être supérieurs à 20 °C ;
la température des bétons préchauffés ne doit pas être supérieure à 45 °C ;
au cas où un béton préchauffé manifeste un début de prise avant la fin de mise en place dans le moule, le panneau correspondant doit être mis au rebut ;
on doit éviter une évaporation rapide de l'eau du béton.
Les justifications particulières peuvent se fonder sur une expérimentation montrant que le traitement thermique pratiqué n'a pas les inconvénients que l'on considère comme normalement liés au non-respect des conditions prescrites. Ou bien elles peuvent consister à montrer que ces inconvénients n'ont, dans le cas particulier d'utilisation des panneaux en béton ainsi traités, aucune conséquence sur l'aptitude de ces panneaux à jouer normalement et durablement leur rôle dans les ouvrages auxquels ils participent.
A l'inverse, selon le ciment utilisé et la forme des sections des panneaux, il peut être nécessaire que les caractéristiques du traitement thermique restent en deçà de celles qui sont prescrites à titre de valeurs maximales.
4.5 Démoulage
Le démoulage ne doit intervenir que lorsque le béton a atteint une résistance suffisante pour pouvoir supporter les sollicitations dues au démoulage lui-même et assurer l'ancrage dans les panneaux des dispositifs de manutention.
On admet généralement que, sauf cas particuliers, une résistance du béton de 7,5 à 10,0 MPa est suffisante au moment du démoulage.
La prescription ci-contre n'interdit pas que certaines parties du moule, en particulier celles coffrant les rives ou les baies, puissent être libérées avant le démoulage proprement dit, sous réserve que cela n'entraîne pas de déformation du béton coffré par ces parties.
Le processus de démoulage ou l'organisation des moules doivent être tels que le démoulage n'engendre pas de risque de fissuration ou de rupture de certaines parties amincies.
Il faut, en particulier, que les retombées de bas de panneau ne servent pas d'appui lors du démoulage.
L'appareil de manutention grâce auquel s'effectue le démoulage doit pouvoir extraire le panneau du moule sans lui appliquer des accélérations ou des chocs engendrant dans le béton des sollicitations excédant celles prises en compte lors de la conception. Il est interdit d'utiliser les boucles de levage pour relever les panneaux à partir d'une position voisine de l'horizontale.
4.6 Inspection. Réparation. Ragréage
Les panneaux doivent être inspectées après démoulage. Ceux qui présentent des défauts d'aspect tels que bullage excessif, épaufrures ou défaut local du revêtement, etc., peuvent être réparés à condition que ces défauts n'intéressent qu'une surface limitée et ne mettent pas en cause leur qualité d'ensemble.
Il est recommandé que le poste d'inspection et de ragréage se trouve dans l'atelier de fabrication. Pour les panneaux ayant subi un traitement thermique, il constitue alors un poste de refroidissement lent.
Pour ceux de ces travaux qui nécessitent la mise en oeuvre de mortier, on doit utiliser un mortier à adhérence améliorée par addition d'un adjuvant d'adhérence.
Les panneaux doivent recevoir des marques d'identification après inspection et réparation ou ragréage.
Il est recommandé que le poids des panneaux soit indiqué sur ceux-ci ou sur leur fiche d'identification.
4.7 Stockage
Les panneaux stockés doivent être disposés de telle sorte qu'ils ne risquent pas de tomber ou de changer de position intempestivement ni de se déformer sensiblement. Ils ne doivent pas prendre appui par des points ou des zones minces et fragiles.
Des précautions particulières doivent être prises pour le stockage des panneaux à parement décoratif pour éliminer les risques de détérioration durable de l'aspect de ce parement.
Des détériorations durables peuvent résulter de coulures de rouille provenant d'armatures en attente ou des rateliers de stockage.
Le ruissellement d'eau de pluie peut aussi avoir une influence sur la teinte des parements en béton qui y sont exposés aux jeunes âges.
Chapitre V Tolérances des panneaux préfabriqués
Les prescriptions du présent chapitre sont provisoires, en l'attente de prescriptions propres à la préfabrication en panneaux et découlant de prescriptions générales relatives aux tolérances dimensionnelles des bâtiments et de leurs ouvrages constitutifs.
5.1 Dimensions et formes d'ensemble
La précision relative aux dimensions et formes d'ensemble des panneaux est définie comme suit :
Une précision dimensionnelle plus grande peut être spécifiée par les Documents Particuliers du Marché.
-
Tolérance sur la longueur et la hauteur des panneaux : 10 mm.
La tolérance est définie comme la différence entre les dimensions maximale et minimale admissibles.
Différence de longueur des diagonales inférieure à 0,15 % de leur longueur sans que cette différence puisse engendrer un écart de verticalité des rives latérales supérieur à 5 mm.
Tolérance sur les dimensions des baies et sur la position de leurs axes par rapport aux axes des panneaux : 6 mm.
Tolérance sur l'épaisseur des panneaux, sur l'épaisseur du voile et sur l'épaisseur des languettes de rives : 6 mm.
Défaut admissible de rectitude des arêtes (y compris les arêtes délimitant les feuillures éventuelles pour menuiserie) : 4 mm.
Feuillures et plages d'appui de menuiseries rapportées : voir DTU n° 36.1 et 37.1.
-
Planéité d'ensemble.
Sauf dans le cas des panneaux à reliefs pour lesquels les tolérances sont fixées par les Documents Particuliers du Marché,
Les documents du marché peuvent spécifier des tolérances de planéité plus rigoureuses. Ils peuvent également spécifier des tolérances sur les motifs ou reliefs du parement extérieur, et notamment prévoir, pour des faces planes dans leur ensemble, des irrégularités à caractère systématique.
le défaut de parallélisme d'arêtes prévues parallèles et limitant le panneau, mesuré perpendiculairement à leur plan, doit être inférieur à 4 mm,
une règle de 2 m appliquée sur les faces de parement prévues planes et déplacée en tous sens ne doit pas faire apparaître entre les points les plus saillants et les points les plus en retrait un écart supérieur à 4 mm.
5.2 Planéité locale
Sauf pour le revêtement en granulats apparents et certains revêtements scellés à reliefs, une règle de 0,20 m appliquée sur les faces de parement prévues planes et déplacée en tous sens ne doit pas faire apparaître, entre le point le plus saillant et le point le plus en retrait, un écart supérieur à 2 mm.
5.3 Etat de surface et teinte du béton
Sauf indications figurant aux Documents Particuliers du Marché, le bullage ne doit pas être plus marqué que celui représenté par le n° 3 du jeu de références défini pour apprécier l'importance des trous dans les parements de béton par le Groupe de Travail CIB W 29 « Parement de béton » dans le document « Tolérances sur les défauts d'aspect du béton » 1.
Cahier du CSTB n° 1189.
Si la définition des états de surface et de la teinte du béton est donnée par référence aux échelles figurant dans ce même document et sauf spécification différente des documents du marché, l'écart entre l'état de surface ou la teinte réels et l'état de surface ou la teinte prévus sera au maximum de deux degrés dans l'échelle pour les bétons ordinaires et de un degré dans l'échelle pour les bétons blancs ou clairs et les bétons à reliefs destinés à rester apparents.
Les faces destinées à recevoir l'appui des menuiseries doivent présenter un état de surface comparable à celui d'un enduit fin de ciment lissé au fer.
Dans le cas où, à côté des prescriptions générales du DTU n° 21, il existe dans le présent document des prescriptions particulières, ce sont ces dernières qui prévalent.